水泥混凝土路面俗稱混凝土路面、白色路面、剛性路面，是指以水泥混凝土為主要材料做面層的路面，具有強度高、穩定性好、受水害影響小、使用周期長等特點，現已得到廣泛應用，中國的飛機場跑道，幾乎全部都采用混凝土道面。其實，我國于20世紀20年代末才開始在少數大城市的道路和飛機場跑道應用。如，1932～1933年在南京至杭州國道上鋪筑了長500米、寬5.5米的混凝土路面試驗段；1940年在北京至天津公路上鋪筑了長120公里、寬3米的混凝土路面；1948年在南京飛機場跑道上鋪筑長2200米、 寬45米、 厚30厘米的鋼筋混凝土道面，到50年代，隨著水泥工業的發展，在中國的一些大、中城市的干道以及飛機場跑道上，開始大規模鋪筑混凝土路面，70年代初以來，某些省在公路干線上開始鋪筑混凝土路面。
水泥混凝土路面既然有這么多優點，那么，如何在項目工程中保證水泥混凝土路面施工質量呢？筆者認為需要抓好以下幾個關鍵點：
一、穩固的基礎
首先必須做好水泥混凝土路面穩固的基礎，若混凝土基層未能很好處理，或原有基層較為濕軟或基層處理不當、起伏較大，可能導致混凝土板薄厚不均勻，在應力作用下易使混凝土板發生斷裂。
二、優良的原材料及合適的配合比
施工前要強化原材料的試驗檢測，對砂和碎石材料抽樣檢測含泥量、級配篩分、有害雜質含量、壓碎值，針片狀顆粒含量等。若混凝土骨料中含泥量或其它有機質含量過大，則會引起混凝土表面出現不規則的網狀開裂，從而降低混凝土的強度；若混凝土使用了反應性骨料及風化巖石，則會使混凝土從內部爆裂。在施工前要做水泥安定性、穩定性實驗，若水泥凝結時間不正常則會導致混凝土凝結初期出現較大面積的不規則裂縫，而水泥不正常膨脹則會導致放射性網狀裂紋的產生。
混凝土配合比設計應由實驗室根據工程項目的要求進行配合比的設計并加以試驗驗證，最終確定工程施工所需的混凝土配合比。施工中，由于砂子和石子常含有一定數量的水分，并且隨氣候和料堆部位的變化而變化，必須在配料過程中根據氣候和料堆部位的變化，及時調整砂石材料和水的實際用量；另外，若不及時測定水泥的實際活性，則會影響配合比設計的正確性，如套用混凝土配合比時選用不當、或對外摻劑摻量控制不正確，都有可能導致混凝土的強度不足。
三、嚴密的施工程序
水泥混凝土路面施工應選用先進的施工設備和新工藝進行施工。水泥混凝土的攪拌、運輸、支模、攤鋪、振搗、真空吸水、磨光、壓紋、切縫、養生等工序必須根據工程的實際情況、結合工程的特點，盡量采用成套的設備進行施工；各種原材料應分別堆放、運輸和稱量（稱量可采用體積法或質量法）。
混凝土攪和時間應根據攪拌機類型、混凝土坍落度等情況確定。攪拌操作中，若任意增加用水量（易出現長短及不規則裂縫），或配合比以重量折合提交比，則會造成配比稱量不準；當時間過短時會造成攪拌不均勻，當時間過長時拌合物可能產生離析，會出現長短及不規則裂縫。汽車運輸混凝土時，最大運輸半徑不宜超過10 千米，要保證初凝時間的要求。
四、重視混凝土振搗與后期紋理制作
混凝土振搗時要保持一定的規律，防止漏振或過振，并注意控制振動深度。一般為振動棒長度的2/3-3/4 倍，振動時應不斷上下移動，但不宜提升過快，以便搗實均勻。要防止振動中心產生空隙或不均勻，直到混凝土振動時不再有顯著的沉落、不再出現大量的氣泡，混凝土表面均勻、平整，并已泛漿為止。振動時間不能過長或過短，過長時混凝土可能產生離析，過短時混凝土振動不實。在一般情況下，振動的適宜時間約為20S-30S，任何情況下也不宜少于10S；而平板式振動器的振動深度一般不大于25CM，應有計劃地依順序進行，移動間隔以底板能覆蓋已振動完成部位5cm 以上為宜；每一振動位置的延續振動時間，以混凝土表面均勻出現漿液為準，不宜欠振或過振，一般約需25-40s；在傾斜面上振動時，應由低處向高處逐步移動。
紋理制作是提高水泥混凝土路面質量及行車安全性的重要措施之一。施工時用壓紋機對混凝土路面進行拉槽或壓槽，使混凝土表面在不影響平整度的前提下具有一定的粗糙度。紋理制作的平均深度控制在1-2cm 以內，制作時應控制紋理的走向與路面前進方向垂直。相鄰板的紋理要相互銜接，橫向鄰板的紋理要溝通以利排水。適宜的紋理制作時間以混凝土表面無波紋水跡比較合適，過早和過晚都會影響紋理制作質量。
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