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聚羧酸系減水劑作為一種高性能減水劑,配制的混凝土具有工作性能良好、坍落度損失小、收縮率低、強度高、耐久性好等優點,因而廣泛應用于各種混凝土工程。但在實際使用過程中,也往往出現許多問題。本文就聚羧酸系減水劑在檢測過程中存在的問題及解決方法進行了簡要分析,僅供參考。
一、技術參數
目前,聚羧酸系減水劑的國家標準、行業標準較多,但在技術參數設置上基本類似。GB8076中規定基準混凝土和受檢混凝土的單位水泥用量為360kg/m3,砂率為43%~47%,用水量為坍落度控制在(210±10)mm時的最小用水量。JG/T223中規定,進行混凝土拌合物1h坍落度保留值測定時,受檢混凝土的單位水泥用量為390kg/m3,砂率為44%,用水量為坍落度控制在(210±10)mm時的最小用水量;進行其他性能測定時,基準混凝土和受檢混凝土的單位水泥用量為330kg/m3,砂率為38%~40%,用水量為坍落度控制在(80±10)mm時的最小用水量。
這兩個標準在單位水泥用量、砂率和用水量上均存在一定差異,以水泥用量為例,在相同條件下,當膠凝材料總量在400kg/m3時的減水率,而且在水膠比大、膠凝材料用量小時還會有疊加效果。試驗室在進行配合比驗證時,有時在某些適應性較差的聚羧酸減水劑的檢測過程中,還有可能出現采用GB8076檢測時合格,但采用JG/T223檢測時某些參數不合格的現象。
同時,這兩個標準中的混凝土配合比未考慮礦物摻合料對聚羧酸減水劑的影響。目前,實現混凝土高性能化的主要手段是摻加高效減水劑和活性礦物摻合料,礦物摻合料對于改善混凝土工作性、提高后期強度起著關鍵性作用,單純使用水泥作為膠凝材料的混凝土已越來越少,故檢測過程中的配合比應與實際使用過程中的配合比相一致,應采用工程實際使用的原材料對減水劑性能進行檢測,以確保實際工程質量。
二、基準水泥
基準水泥是檢驗混凝土外加劑性能的專用水泥,但基準水泥的“不基準”和質量波動一直是混凝土外加劑檢測中存在的問題。不同批次的基準水泥由于化學組成和礦物組成的差異,導致基準水泥自身需水量有一定差異,這給用水量特別敏感的聚羧酸系減水劑的檢測結果帶來不利影響。
目前,在工程實際應用中,很多外加劑廠家都會根據工程實際所用的水泥品種,對外加劑的配方進行改進,以改善水泥與外加劑的相容性。此時,如果仍采用基準水泥進行檢測,所得結果可能會大相徑庭。針對這些現象,鐵路和公路行業標準均明確要求現場抽檢試驗采用工地實際所用水泥進行檢測。
三、粗細骨料
按GB8076的規定,細骨料應符合GB/T14684中Ⅱ區要求的中砂,細度模數為2.6~2.9,含泥量2.0%的含泥量對聚羧酸鹽減水劑具有很強的吸附作用,在混凝土攪拌過程中,聚羧酸鹽減水劑被黏土吸附一部分,被吸附的減水劑失去了其減水的功能,使得減水率降低,要使配制的混凝土達到同樣流動性,則需增加用水量,從而增大了混凝土水灰比,導致混凝土抗壓強度降低。
四、攪拌時間
GB8076中規定:“外加劑為粉狀時,將水泥、砂、石、外加劑一次投入攪拌機,干拌均勻,再加入拌合水,一起攪拌2min。外加劑為液體時,將水泥、砂、石一次投入攪拌機,干拌均勻,再加入摻有外加劑的拌合水一起攪拌2min”。而JG/T223―2007中規定:“先將砂、石、水泥加入攪拌機干拌10s,之后加入聚羧酸系高性能減水劑及拌合水,繼續攪拌120s”。按此規定,一些聚羧酸系減水劑的作用效果相當明顯,混凝土流動性很好,當再繼續攪拌時,混凝土流動性就會逐漸變差,并趨于穩定。
這個現象說明,在混凝土攪拌初期,一些聚羧酸系減水劑會很快產生作用,但這種作用并不穩定,經過一定時間后,其作用效果才逐漸穩定。對于另一些聚羧酸系高性能減水劑,其作用效果可能在2min之后才能顯現。如果攪拌時間控制不好,將會對檢驗結果的準確性造成不利影響。
五、進場復檢項目
目前,聚羧酸系減水劑的進場復試項目包括:pH值、密度、固含量、減水率等,只要常規復試項目合格,基本就可認為減水劑成品合格。檢測聚羧酸系減水劑是否合格包括兩部分,一是作為化工產品本身是否合格,二是作為混凝土的減水劑是否合格。
聚羧酸系減水劑作為一種化工高分子產品,在原材料、工藝、生產過程方面嚴格控制的情況下,得到的減水劑母液性能和質量基本上是穩定的。復配為成品之后的產品質量與母液質量息息相關,復配中添加的輔料能夠影響到混凝土性能,但起決定作用的還是母液。而衡量混凝土中某種原材料是否合格,就必須考慮與混凝土中其他原材料之間相互適應的問題。水泥凈漿流動度只能說明與這種水泥的適應性較好,具體到混凝土的坍落度和擴展度也要考慮組成混凝土的其他原材料的影響,不能只考慮減水劑本身。
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